當前，全球工業智能化的力量勢不可擋，并為各行業帶來了無限可能。為加快新一代信息技術與制造業的深度融合，杉杉能源率先打造智能化生產管理模式，成立了正極材料行業首個智能化數字車間。在這背后，離不開自動化控制專家、中國工程院院士桂衛華及其團隊的付出與貢獻。
正極材料智能制造的成功初探
作為中國著名的有色金屬工業自動化專家，桂衛華卻是第一次接觸電池材料行業。
盡管在自動化領域有多年經驗，桂衛華在了解到杉杉的合作需求后，仍不敢掉以輕心。他數次帶領團隊來到了杉杉能源的生產基地，實地查看正極材料生產流程及工藝設備。
為提升產品品質，杉杉能源引進了多臺先進的設備。如何建立集信息化、自動化為一體的產線，批量穩定生產優質產品，同時減少生產過程中的能耗，是桂衛華及其團隊所面臨的問題。
在深入了解工藝設備和正極材料的產品特性后，桂衛華對智能化生產的目標滿懷信心。
很快，杉杉能源成立智能制造小組，招收自動化領域的專業人才，并依托桂衛華院士工作站的“智囊團”優勢，開啟了智能化的道路。在歷經兩年多的實驗和檢測后，終于完成了項目攻關。
有了數字化車間，杉杉能源的生產效率提高30%，單位產品制造成本降低32%，產品研制周期縮短22%，產品不良率降低50%，能源利用率提高17%。
鋰電材料行業的精益生產之路
在桂衛華看來，電池材料行業的智能制造勢在必行。
智能制造，不僅僅意味著設備的自動化改進，更是精益化生產的必然。“制造型企業最終都要走精益化生產的道路。解決能耗高、物耗高的核心問題，將給電池生產、材料發展帶來變革。”桂衛華一語道破關鍵。
在新能源汽車行業快速發展的當下，市場對動力電池的高一致性、高品質和低制造成本都提出了更高的要求。尤其是在更高端產品的應用市場，精益生產對鋰電池企業來說顯得尤為重要。
以新能源汽車的動力電池為例，為提高電池能量密度獲得更高續航里程，鋰電池的正極材料逐漸向高鎳化發展。高鎳產品生產對純氧環境、濕度以及溫度的要求，需要更精細化的技術管控，這都是傳統工藝和設備無法達到的條件。靠人工來控制各反應的參數，更是難以保證產品的一致性和生產效率。
杉杉能源以智能化數字車間項目為基礎，結合國家智能工廠建設規范，建設了“杉杉能源的大智能工廠平臺+行業大數據平臺”。
如今，在10萬噸鋰電動力電池材料長沙基地里，智能工廠一塵不染，整條產線實現了智能化、自動化生產，未來將滿足80萬輛新能源汽車的需求。
工作人員通過對原材料、生產過程、品質分析、設備集成等信息化管理，實現了對生產全過程的監督與可視化，詮釋當下制造業“人退機進”的新變局。
精益生產、智造先行。未來，瞄準動力電池大市場，杉杉能源將繼續加快步伐，建設更高端的智能化工廠，實現各類產品研發和生產的一體化解決方案。
桂衛華對杉杉的發展滿懷期待，他希望杉杉能源繼續做好現有材料的研發，并堅持研究探索新型電池材料。“國家的電池材料發展是大事，一些關鍵技術卡脖子問題仍然存在。我很期待杉杉的材料越做越好，在激烈的競爭中立足。”
